В автомобилната индустрия частите, формовани в инжектиране, като ключови компоненти, се използват широко във вътрешна и външна облицовка, електроника и функционални структурни компоненти. Качеството им пряко влияе върху работата, безопасността и външния вид на превозното средство. Следователно, строгият процес на проверка е от решаващо значение за гарантиране, че части, формовани от инжектиране, отговарят на изискванията за проектиране и индустриалните стандарти. Тази статия систематично обяснява процеса на проверка за части, формовани в инжектиране в автомобилната индустрия, обхващайки ключови точки за контрол на качеството от суровини до завършен продукт.
1. Pre - подготовка за проверка: изясняване на стандартите и конфигурацията на инструмента
Процесът на проверка започва с определяне на техническата основа. Първо, стандартите за проверка на части, формовани с инжектиране, трябва да се определят въз основа на автомобилни OEM или индустриални спецификации (като IATF 16949 и VDA 6.3). Тези стандарти включват размерени отклонения, изисквания за външен вид (като маркировки на мивката, светкавица и вариация на цветовете), механични свойства (като якост на опън и здравина на въздействието) и функционални спецификации (като уплътняване и приспособяване). Необходими са също професионални инструменти за тестване: размерите проверка обикновено включват координатна измервателна машина (CMM) и изображение; Визуалната проверка разчита на стандартен източник на светлина (D65 Illumination) и лупа; А тестването на материала изисква оборудване като универсална машина за тестване на материали и индекс на стопилка. Освен това, средата за тестване трябва да бъде контролирана от температурата и влажността (обикновено 23 ± 2 градуса и 50 ± 10% влажност), за да се предотврати пречи на факторите на околната среда с точността на резултатите.
II. Тестване на суровини: Контрол на качеството на източника
Над 80% от работата на формованите части за инжектиране се определя от суровините, което прави тестването на суровините първата стъпка в процеса. Първо, проверете материалното сертифициране, предоставено от доставчика (като ROHS и достигнете доклади за съответствие), за да потвърдите, че моделът и партидата от пластмасови частици (като PP, PA66, PC/ABS и т.н.) са в съответствие с договора. Тестването на вземане на проби след това протича: Тестване на индексиращия индекс за течността (за да се гарантира съвместимост с процеса на подреждане на инжекционно формоване), анализ на FTIR за чистота на материала (за предотвратяване на фалшифициране или разграждане) и тестване на температурата на отклонение на топлината за оценка на високото - Температурно съпротивление. За модифицирани пластмаси (като подсилени с стъклени влакна материали), съдържанието на влакна и равномерността на разпределението също трябва да бъдат тествани, за да се избегнат последващи проблеми с формоването, причинени от материални дефекти.
Iii. Онлайн проверка на процеса на формоване: Реално - наблюдение на времето на ключови параметри
По време на процеса на инжекционно формоване дори леки колебания в параметри като температура на плесен, налягане на инжектиране и време на задържане могат да причинят дефекти. Следователно са необходими сензори и зрителни системи, за да се наблюдават тези ключови параметри в реално време: температурата на плесен трябва да се контролира в рамките на ± 3 градуса, за да се осигури равномерно охлаждане; Колебанията на налягането на инжектиране не трябва да надвишават 5% от зададената стойност, за да се избегне недостиг на материали и да мига. Освен това, високите - камери за скорост или в - камери за форми се използват за улавяне на процеса на формоване в момента, като се фокусира върху откриването на ранни признаци на дефекти като заваръчни марки и балончета. Ако някакви параметри надвишават прага, системата автоматично издава аларма и спира производството, за да предотврати партиди дефектни продукти.
IV. Проверка на готовия продукт: Multi - Проверка на качеството на размерите
След формоване части, подлежащи на инжектиране, претърпяват изчерпателна, мулти - размерена проверка, специално разделена на следните стъпки:
1. Проверка на точността на размерите
Използва се три - размерена координатна машина за измерване (CMM) (точност ± 0,005 мм) за провеждане на 100% проверка на критични размери на чифтосване (като диаметри на монтажния отвор и SNAP - годни позиции), за да се осигури съответствие с изложените части на дизайна, които са подложени ± 0.1 - ± 0.3mm). Некритичните размери могат да бъдат инспектирани с помощта на 2D образ (по-голям или равен на 5%), с акцент върху равномерността на дебелината на стената (вариацията не надвишава 15% от дизайнерската стойност).
2. Проверка на качеството на външния вид
При стандартен източник на светлина (D65, осветление, по -голям или равен на 1000 Lux), обучените инспектори за качество провеждат „пълна проверка“ с помощта на лупа. Повърхността трябва да е без видими марки за мивка (дълбочина по -малка или равна на 0,1 мм), светкавица (височина по -малка или равна на 0,2 мм), драскотини (дължина по -малка или равна на 2 мм и не влияе върху сглобяването) или разликата в цвета (ΔE по -малка или равна на 1,5, в сравнение със стандартната оцветяване). За високо - гланцови части за облицовка (като централни конзоли), текстурата на портокалната кора (грапавост RA по -малка или равна на 0,2 μm) и блясъка (отклонение по -малко или равно на 5%) също трябва да се тества.
3. Механично и функционално тестване
За инжектиране - формовани части с товар - функции за лагер или връзка (като скоби на броня и корпуси на конектора). Функционалното тестване включва уплътняване (например част от инжекционната част на инжектирането на капачката на радиатора трябва да премине тест за налягане на въздуха от 0,5 бара, за да се гарантира, че няма изтичане) и проверка на монтажа (проверката на проверките със съседни компоненти трябва да се поддържа в диапазон от 0,3-0,5 мм).
5. Работа и проследяване на дефектните продукти
Ако по време на тестване се открият дефектни продукти, те трябва да бъдат незабавно изолирани и да се идентифицира типът дефект (напр. Размерено отклонение, лош вид). Производствените параметри на инжектирането - формовани части (като номер на плесен, партида за суровини и време за формоване) за тази партида трябва да се проследи през системата MES, за да се анализира първопричината (обикновено поради износване на плесени, преливане на параметрите или разликите в суровината). Малките дефекти могат да бъдат преработени (напр. Поливане на светкавица или коригиране на размери), но след преработка се изисква повторна проверка. Тежките дефекти (напр. Недостатъчна якост поради деградация на материала) ще доведат до брака на цялата партида и доставчикът ще бъде уведомен за подобряване на суровините или коригиране на процеса.
Процесът на проверка на части, формовани с инжектиране в автомобилната индустрия, е систематично начинание, обхващащо „материали, формоване и завършен продукт“, изискващи стандартизирани операции, прецизна инструментация и строг контрол на процесите. Този цялостен контрол на качеството не само ефективно намалява степента на отказ на превозното средство, но също така подобрява надеждността и удовлетвореността на клиентите на авторите, осигурявайки солидна основа за високото развитие на качеството на автомобилната индустрия.
